在 SMT（表面贴装技术）生产过程中，由于多种复杂因素，如设备故障、工艺偏差、元器件质量问题以及人为操作失误等，不合格品的出现难以完全避免。对于 SMT 生产企业而言，建立一套科学、严谨且高效的不合格品处理体系，不仅关乎产品质量、生产成本，更影响着企业的市场信誉和竞争力。接下来，我们将深入探讨 SMT 生产中不合格品的处理方式与流程。
一、不合格品的判定与分类
（一）判定标准
SMT 生产企业首先需依据行业标准、客户要求以及自身制定的企业内部质量规范，明确不合格品的判定标准。例如，对于焊点，依据 IPC-A-610 电子组件的可接受性标准，若焊点出现虚焊、短路、焊料不足、拉尖等明显缺陷，即可判定为不合格。对于元器件贴装，若存在贴装位置偏差超过允许公差范围、元器件极性错误等情况，同样视为不合格。
（二）分类方式
按缺陷严重程度：
严重不合格品：这类产品存在影响其基本功能或可能导致安全隐患的缺陷，如关键电路短路致使产品无法通电工作，或因元器件焊接不牢在正常使用中可能脱落引发短路风险等。此类不合格品通常不具备返工修复的价值，需进行严格报废处理。
一般不合格品：产品存在的缺陷虽不影响主要功能，但会对产品性能、可靠性或外观产生一定程度的负面影响，如部分焊点外观不光滑、轻微的元器件贴装位置偏移但不影响电气连接等。这类不合格品可通过返工或返修进行修复。
轻微不合格品：产品仅有一些不影响功能和性能，仅在外观上存在极细微瑕疵的缺陷，如 PCB 板表面有轻微划痕但不影响线路，此类不合格品经过简单处理，如清洁、标识等，仍有可能符合出货标准。
按产生阶段：
来料检验不合格品：在对采购的元器件、PCB 板等原材料进行检验时发现的不合格品。可能表现为元器件参数不符合规格书要求、PCB 板存在线路断路或短路等问题。
生产过程不合格品：在 SMT 生产各工序，如印刷、贴片、回流焊等过程中产生的不合格品。例如，印刷锡膏厚度不均匀导致焊接不良，贴片机贴装错误元器件等。
成品检验不合格品：产品在完成全部生产工序并经过最终检验后发现的不合格品。可能涉及多种缺陷，如功能测试不通过、外观整体不符合要求等。
二、不合格品的处理方式
（一）返工
适用范围：适用于一般不合格品中，通过重新执行部分生产工序能够消除缺陷，使产品达到合格标准的情况。例如，对于因锡膏印刷量不足导致焊点不饱满的 PCB 板，可重新进行锡膏印刷，并再次过回流焊进行焊接。对于贴装位置偏差较小的元器件，可使用专业的返修设备，如热风枪等，将元器件加热后重新调整至正确位置。
操作要点：进行返工操作的人员必须经过专业培训，熟练掌握相关设备的操作技能和工艺流程。在返工过程中，要严格控制工艺参数，如温度、时间等，避免因操作不当对产品造成二次损伤。同时，每一次返工操作都要详细记录，包括返工时间、操作人员、返工内容等信息，以便后续追溯和分析。
（二）返修
适用范围：针对那些存在较复杂缺陷，无法通过简单返工解决，但经过修复后仍有可能满足使用要求的一般不合格品。例如，对于出现多层 PCB 板内部线路短路的情况，需要采用专业的微切片分析技术确定短路位置，然后使用激光修复设备对短路点进行修复。对于一些损坏的元器件，需要精准地将其从 PCB 板上拆除，并更换为合格的元器件。
操作要点：返修工作对技术人员的专业技能要求极高，需具备深厚的电子电路知识和丰富的实践经验。修复过程要使用高精度的检测设备和专业的维修工具，确保修复的准确性和可靠性。修复完成后，必须对产品进行全面的检测，包括功能测试、电气性能测试等，以确保产品质量符合要求。
（三）报废
适用范围：严重不合格品以及经过评估认为返工或返修成本过高、不具有经济可行性的一般不合格品都应进行报废处理。例如，因回流焊设备故障导致 PCB 板严重变形，无法修复；或者一些关键元器件损坏且市场上难以获取替代品，修复成本远超产品本身价值的情况。
操作要点：对于报废的不合格品，要进行明确标识，防止其混入合格品中。同时，应建立专门的报废品管理区域，将报废品妥善存放。按照相关环保法规和企业内部规定，对报废品进行合理处置，如对于含有有害物质的电子废弃物，需交由有资质的环保处理企业进行无害化处理，避免对环境造成污染。
（四）让步接收
适用范围：当不合格品的缺陷轻微，且经过评估认为不影响产品的主要功能、性能以及客户使用体验时，在获得客户同意或企业内部相关部门审批的情况下，可以采取让步接收的方式。例如，产品外观存在一些不明显的微小划痕，但不影响产品的电气性能和整体可靠性，且客户对外观要求相对宽松并同意接收。
操作要点：在决定让步接收前，必须组织跨部门团队进行全面评估，包括质量部门、技术部门、销售部门以及客户（如有必要）。评估过程要形成详细的报告，记录缺陷情况、评估依据以及接收风险等信息。同时，要与客户进行充分沟通，确保客户了解产品的实际情况并同意接收。让步接收的产品应进行特殊标识，以便在后续的销售、使用过程中进行跟踪和监控。
三、不合格品处理流程
（一）不合格品标识与隔离
标识：一旦发现不合格品，首先要在产品或其包装上贴上醒目的不合格品标识，标识内容应包括产品名称、型号、生产批次、不合格原因、发现时间等关键信息，以便后续追溯和处理。标识的颜色通常采用红色等易于识别的颜色，确保在生产现场能够快速区分不合格品与合格品。
隔离：将标识好的不合格品及时从生产线上或合格品存放区域转移至专门的不合格品隔离区。不合格品隔离区应具备明确的区域划分和标识，防止不合格品与合格品混淆。在隔离区内，不同类型、不同原因的不合格品也要进行分类存放，便于后续的处理和管理。
（二）不合格品信息记录与反馈
信息记录：详细记录不合格品的相关信息，除了标识上的内容外，还应包括发现不合格品的工序、检测设备、操作人员等信息。对于生产过程中的不合格品，要记录该产品在各工序的生产参数，以便分析不合格产生的原因。记录信息应准确、完整，并存档保存，以便后续查询和分析。
反馈：将不合格品信息及时反馈给相关部门，包括生产部门、质量部门、采购部门（如果是来料不合格品）等。生产部门负责对不合格品产生的生产环节进行排查和分析，质量部门负责组织对不合格品的评审和处理方案的制定，采购部门负责与供应商沟通来料不合格品的处理事宜。通过及时的信息反馈，确保各部门能够协同工作，快速有效地解决不合格品问题。
（三）不合格品评审
评审组织：由质量部门牵头，组织生产、技术、工艺等相关部门的专业人员组成不合格品评审小组。对于涉及客户要求的不合格品，还应邀请销售部门或直接与客户沟通，参与评审过程。评审小组成员应具备丰富的专业知识和实践经验，能够对不合格品的性质、影响程度以及处理方式做出准确的判断。
评审内容：评审小组对不合格品进行全面评审，包括分析不合格品产生的原因，评估不合格品对产品质量、性能、可靠性以及生产进度、成本等方面的影响，讨论并确定不合格品的处理方式，如返工、返修、报废或让步接收等。评审过程要充分考虑企业的实际情况、客户需求以及法律法规要求等因素。评审结果应形成书面报告，明确记录评审意见和处理决策。
（四）不合格品处理实施
按处理方案执行：相关部门按照评审小组确定的处理方案对不合格品进行处理。生产部门负责组织人员进行返工、返修等操作，严格按照规定的工艺流程和工艺参数进行作业，确保处理后的产品质量符合要求。质量部门负责对处理过程进行监督和检验，对返工、返修后的产品进行再次检测，验证处理效果。如果是报废处理，由相关部门负责按照规定的程序对报废品进行处置。
处理过程跟踪：在不合格品处理过程中，要对处理进度进行跟踪，及时解决处理过程中出现的问题。质量部门应定期向相关部门通报不合格品处理情况，确保整个处理过程的透明化和可控性。对于处理周期较长的不合格品，要制定详细的进度计划，并严格按照计划执行。
（五）原因分析与预防措施制定
原因分析：在完成不合格品处理后，要深入分析不合格品产生的根本原因。通过对生产过程、设备运行状况、原材料质量、操作人员技能等方面进行全面排查，运用鱼骨图、5Why 分析法等工具，找出导致不合格品产生的深层次原因。例如，如果发现是由于贴片机的某个机械部件磨损导致元器件贴装位置偏差，就要进一步分析该部件磨损的原因，是设备维护保养不到位，还是部件本身质量问题等。
预防措施制定：针对分析出的根本原因，制定切实可行的预防措施，防止类似不合格品再次出现。预防措施应具有针对性、可操作性和有效性。例如，如果是设备维护保养问题导致的不合格品，要完善设备维护保养计划，增加维护保养的频次和内容；如果是操作人员技能不足，要加强对操作人员的培训和考核，提高其操作水平。同时，要对预防措施的实施效果进行跟踪和验证，确保措施能够真正发挥作用，降低不合格品的发生率。
（六）记录与文档管理
记录保存：对不合格品处理过程中的所有记录，包括标识信息、信息记录与反馈表、评审报告、处理过程记录、检测报告、原因分析报告、预防措施及实施效果验证记录等，都要进行妥善保存。这些记录是企业质量管理的重要资料，不仅可以用于追溯不合格品的处理过程，还可以为企业持续改进质量管理体系提供数据支持。
文档管理：建立完善的不合格品处理文档管理系统，对相关文档进行分类、编号、归档，便于查询和检索。定期对文档进行整理和分析，总结不合格品处理过程中的经验教训，发现质量管理中的薄弱环节，为企业优化质量管理流程、提高产品质量提供参考依据。
SMT 生产中不合格品的处理是一个系统而复杂的过程，涉及到多个部门的协同工作和多个环节的严格把控。通过科学合理地运用各种处理方式，严格执行处理流程，深入分析原因并制定有效的预防措施，企业能够最大程度地减少不合格品带来的损失，提高产品质量和生产效率，增强市场竞争力。